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默認本報訊 今年以來，稀土鋼板材廠將超低碳鋼皮下夾雜作為重點攻關項目，經過持續攻關，4月份超低碳鋼皮下夾雜產生量較2024年平均值降低41.53％，汽車外板板坯全流程合格率明顯提升，為高端板材生產筑牢了質量根基。
超低碳鋼憑借其優良的深沖性能成為重要的汽車用鋼，然而鋼帶皮下夾雜缺陷嚴重影響汽車鋼產品的表面質量與性能，是國內外鋼廠普遍面臨的難題。受原料條件和設備限制，稀土鋼板材廠生產超低碳鋼過程中皮下夾雜缺陷控制難度更大，給后工序汽車面板的生產帶來嚴峻挑戰。
面對這種情況，稀土鋼板材廠攻關團隊在未新增鑄機結晶器電磁攪拌裝置、鑄坯火焰清理機和全流程質量判定控制系統等關鍵設備的情況下，經反復研究與實驗論證，轉爐通過提高副槍測成率，精準實現終點控制，避免過吹或點吹造成終點游離氧異常升高，提高一次出鋼率，轉爐終點游離氧百萬分比濃度含量由800降低到600以內；精煉工序通過RH爐終點氧含量控制攻關，將RH爐脫碳游離氧百萬分比濃度含量由317降低至280，脫碳游離氧百萬分比濃度含量小于300，達標率突破90.93%；鑄機采用中間包吹氬排空技術，實施鋼包滑板氬封、長水口密封等措施，嚴格控制鋼水二次氧化，超低碳鋼百萬分比濃度增氮量小于5的合格率提升至92.65%、小于3的合格率提升至90.35%，均達到國內同行業先進水平，有效提高了核心工藝參數控制水平。